Códigos 2D: cómo se prepara el comercio minorista para mejorar el etiquetado

Los códigos 2D son un elemento fundamental de la eficiencia de fabricación, la seguridad alimentaria y la toma de decisiones basada en datos. A medida que las empresas fabricantes de alimentos se acercan a un punto de inflexión en la aplicación, verificación y el uso compartido de los datos de los productos, Rachael Satchwell, Global Food Sector Manager de Domino Printing Sciences, ofrece una hoja de ruta práctica para respaldar una implementación más rápida, mejores resultados de cumplimiento y una eficiencia operativa medible.

 

El uso de códigos 2D en las cadenas de suministro de alimentos permite capturar la información a nivel de lote y artículo, lo que favorece una mayor trazabilidad de los alimentos. Los fabricantes pueden detectar rápidamente los problemas con mucha más precisión, lo que reduce el alcance, el coste y las interrupciones en la retirada de productos, además de reforzar el cumplimiento en materia de seguridad alimentaria en toda la fábrica y fuera de ella. Además, cuando se aplican datos dinámicos en el lugar de fabricación, se mejora la visibilidad de la vida útil, lo que favorece una mejor rotación de las existencias y reduce el riesgo de que los productos próximos a caducar o caducados avancen por la cadena.

Los envases inteligentes basados en códigos 2D pueden reforzar la confianza de los clientes en la marca con una mayor transparencia en torno a los alérgenos, los ingredientes, el origen y la sostenibilidad. La disponibilidad de datos de los productos en tiempo real también permite que la cadena de suministro de alimentos tenga una mayor capacidad de respuesta, lo que ayuda a los fabricantes y minoristas a compartir información, coordinar mejor la producción y la reposición, y reducir los residuos. Una vez que estos beneficios se exponen claramente, ayudan a alinear a las partes interesadas internas y a respaldar un argumento comercial sólido y basado en pruebas.

Para muchos fabricantes, el punto de partida no es la tecnología, sino comprender las repercusiones en los entornos de producción reales. Equilibrar la maquinaria heredada, la automatización más reciente y los equipos operativos sobrecargados requiere un plan de migración que sea factible, de bajo riesgo y que esté firmemente arraigado en la realidad cotidiana de la fábrica.

El objetivo es permitir que los fabricantes adopten los códigos 2D de forma segura y con la mínima interrupción en sus operaciones. El primer paso consiste en formar un equipo interdisciplinario que defina los objetivos de introducir los códigos 2D y determine los requisitos de los datos. A partir de ahí, se debe evaluar el material gráfico existente en los envases para comprender el espacio, la colocación y la legibilidad de los códigos 2D, a la vez que se identifica cualquier actualización necesaria para cumplir con los estándares GS1 y las expectativas del comercio minorista.

Los nuevos requisitos en el material gráfico también determinarán la necesidad de actualizar los equipos actuales de codificación y verificación. Es importante reconocer que la maquinaria heredada no siempre es un obstáculo para adoptar los códigos 2D. No hay necesidad de realizar una gran inversión de capital ni de sufrir un tiempo de inactividad prolongado. Las impresoras, los escáneres y los sistemas de visión modernos están diseñados para ser modulares y pueden incorporarse a la mayoría de las líneas existentes con un trabajo de ingeniería mínimo.

La introducción de los códigos 2D creará nuevos tipos y flujos de datos entre las impresoras, las cámaras, los PLC y los sistemas informáticos. Analizar el recorrido que sigue la información a través de la línea ayuda a evitar los cuellos de botella y previene los problemas de verificación en las etapas posteriores.

Una verificación sólida es un aspecto fundamental para mejorar la seguridad alimentaria. Los sistemas de verificación en línea automatizada combinan la tecnología de visión basada en cámaras con una clasificación de códigos en tiempo real, lo que garantiza que cada código 2D esté presente, sea legible, tenga la estructura correcta y se aplique al producto adecuado.

La verificación automatizada reduce la necesidad de realizar comprobaciones manuales; disminuye los residuos asociados a los códigos ilegibles o incorrectos y evita la retirada de productos vinculada a errores de codificación o de cumplimiento. También proporciona pruebas de que existe un cumplimiento fiable de los estándares GS1, lo que refuerza el cumplimiento en materia de seguridad alimentaria y genera confianza en toda la cadena de suministro. El último paso es auditar la compatibilidad del sustrato y la tinta o el ribbon para garantizar que los códigos sean duraderos y de alta calidad en todos los materiales y, de este modo, evitar que se detenga la línea por problemas en la impresión.

A continuación, una fase piloto controlada permite que los equipos ajusten toda la configuración antes de que se produzca un despliegue más amplio. Empieza con uno o dos SKU de gran repercusión, como aquellos con una vida útil más corta o destinados a mercados en los que ya se adoptan los envases inteligentes. Ajustar la velocidad de la línea, las condiciones de iluminación, la lógica de rechazo y la integración de los equipos en un área de producto estrechamente controlada puede generar valor a corto plazo a la vez que limita las interrupciones. El éxito de un programa piloto también refuerza los argumentos comerciales internos para un despliegue más amplio, acercando a la organización a unas operaciones totalmente conectadas y preparadas para el futuro.

La adopción de los códigos 2D refleja un cambio global mucho más amplio hacia unas cadenas de suministro de alimentos más transparentes y basadas en los datos. Esto está en estrecha consonancia con las crecientes expectativas de los consumidores, la evolución de los requisitos de los minoristas y el impulso generalizado hacia unos datos de los productos digitalizados e interoperables.

No hay necesidad de realizar una sustitución integral de los equipos. Empieza por cerrar la brecha de conocimiento actual, céntrate en los logros operativos factibles e integra las nuevas capacidades con los activos existentes. Mejorar la confianza y la claridad permitirá que los fabricantes de alimentos evolucionen hacia una fabricación de alimentos más inteligente y conectada. Las empresas fabricantes que den los primeros pasos prácticos estarán bien posicionadas para liderar la próxima generación de fabricación de alimentos conectada y preparada para el futuro.