por Retail Actual 15 de octubre, 2015 Empresa comentarios Bookmark and Share
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Galletas Gullón es la única firma española que forma parte del proyecto europeo Reemain. La firma palentina de Aguilar de Campoo busca recuperar el calor residual en la fase de cocción de las galletas o aprovechar el aire frío del exterior para reducir emisiones nocivas, entre otras actuaciones relacionadas con la eficiencia energética.

Galletas Gullón participa en el pionero proyecto europeo Reemain, financiado por la UE para diseñar la factoría del futuro con criterios de eficiencia y gestión sostenible de los residuos. Esta actuación se puso en marcha hace dos años y medio con un presupuesto de 9,8 M de euros; está liderado por el Centro Tecnológico Cartif que coordina a 16 socios de 6 países. Galletas Gullón es la única empresa española que servirá como caso de estudio y muestra el compromiso de la compañía palentina por la sostenibilidad.

La metodología consiste en utilizar modelos de simulación predictiva para la producción que se usarán para establecer nuevas y eficaces herramientas de gestión energética. Se analizarán los flujos de energía, la huella de carbono y su relación con la producción y la programación y el abastecimiento de la planta. El proyecto pretende conseguir una producción cercana a los cero residuos.  Sólo la fase piloto contribuirá a una reducción anual de emisiones de dióxido de carbono de 360 TM/año, que representa casi un 1% las anuales totales de la factoría de Galletas Gullón en Aguilar de Campoo.

Menos emisiones y más eficiente
Esta prueba piloto, desarrolla cuatro líneas de actuación en sus factorías: en primer lugar, la recuperación del calor residual en la fase de cocción de las galletas Gullón. Esta medida permitirá una reducción del consumo de gas natural y de las emisiones; también un control más eficiente de los sistemas de refrigeración. Se trata del aprovechamiento del aire frío del exterior de la fábrica de Aguilar de Campoo para la reducción del consumo de electricidad empleado en la generación de frío industrial. 

En tercer lugar, el control eficiente de las calderas usadas en el proceso de fabricación, con el fin de reducir el consumo de gas natural y las emisiones. Por último, la aplicación del sistema de gestión de energía Scada, medida con la que se pretende monitorizar de forma continua los consumos energéticos de las etapas principales de una línea de forma que se pueda observar el efecto individual que múltiples condicionantes externos e internos pueden tener sobre los consumos energéticos del proceso.

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